壓力噴霧干燥法生產聚合氯化鋁所具備的流程工藝方式

     壓力噴霧干燥設備采用燃煤熱風爐供熱方式和水浴除塵系統, 設計干燥強度為5.2kg/( m3h),進風口溫度300度,塔內風量流速0.4~0.6m/s,噴霧壓力4.0~5.0MPa,最終產品含水率4% 以下。多年來先科廠采用壓力噴霧干燥法在聚合氯化鋁生產上的一些經驗敘述如下：
　　對于w(Al2O3)大于等于10%的液體進行噴霧干燥比較適宜。Al2O3 含量越高,噴霧干燥生產成本越低,生產效率越高。但Al2O3質量分數達到15%以上時,聚氯化鋁液體的粘度較大,特別是鹽基度高的液體更是如此,冬季生產時注意使用較高溫度液體,以降低粘度, 增大流動性。
生產操作
　　在熱風爐供熱一定情況下,由于噴霧量與液體密度和噴霧壓力有很大關系,生產時應根據液體情況調整噴霧壓力,更換不同孔徑的噴嘴。
噴霧塔內壓力對生產操作的影響
　　噴霧塔內壓力在系統風量平衡時呈微負壓狀態,保持壓力為-200~-300Pa。如出現風口壓力偏正壓時及時降低送風機進風量或增大引風機風量,使噴霧塔內壓力呈微負壓狀態,這樣在卸料時避免粉塵溢出飛揚,影響操作環境。出風口溫度對固體產品性能的影響聚合氯化鋁是熱敏性物質,在110度會發生分解。一般出風口溫度設置在105~110度,可根據產品質檢情況調整。
對產品粒徑的影響因素
　　霧滴干燥時,先從霧滴表面干燥,逐漸形成顆粒,顆體表層也隨之加厚,顆粒內部水分汽化膨脹,沖破表層成為空心球狀和粉塵狀固體顆粒。
壓力噴霧干燥所得聚氯化鋁產品粒徑一般在100~200m。表觀密度為600~700kg/m3。影響產品粒徑的因素主要為噴霧壓力、噴霧量、液體粘度、液體表面張力等。為獲得較小的固體產品粒徑,可采取以下措施: 1、增大噴霧壓力; 2. 噴霧壓力一定時,降低噴霧量;3、降低液體粘度和表面張力;4、降低液體固含量。另外, 塔體進風口溫度過高, 會使霧滴爆裂成幾個或幾十個小顆粒,使得最終產品粒徑變小。液體中雜質也會影響固體產品粒徑。
生產改進
　　由于聚合氯化鋁液體在噴嘴內高速流動,噴口部會經常受到磨損,特別是液體內含有泥沙,其磨損更快,易引起噴霧壓力降低,噴霧角變小,流量分布不均。金屬材質因不耐氯離子腐蝕,普通樹脂耐壓性能又差,因此采用氧化鈷陶瓷噴嘴,可大大延長使用周期。為避免噴嘴阻塞和減少噴嘴的磨損,噴霧干燥使用的聚氯化鋁液體須經過壓濾制得,使其不溶物含量在0.7%以下。
防止物料粘壁
　　塔體結構設計不完善、噴霧不良、使用操作不當等都可造成粘壁附著現象。為防止物料粘壁,采取了以下措施:1.塔體內表面保持光潔平滑,消除死角,防止物料粘壁;2.由于壓力噴霧塔體直徑較小,應選用合適的噴嘴部件,不宜采用大的噴霧角,以免物料粘壁;3.開始生產時, 因供熱和風量不太充分,避免采用大的噴霧量;4.停止4h以上,必須及時清潔塔體內壁;5.采取氣流敲擊等輔助設施。
應用自動化操作控制
　　由于壓力噴霧干燥生產是個系統化操作過程,更加需要采用自動化控制,以保證產品質量的穩定。對進風口溫度、排風口溫度、噴霧塔內壓力(系統風量)、送料量、送料壓力等的控制均實現自動化,并做到顯示、記錄和上下限報警等。風機的動力在噴霧干燥總動力上占據了絕對大的份額,而變頻器具有優良的控制特性,通過塔體壓力信號傳給變頻器來實現自動調風,其正常工作輸出頻率在35~45Hz左右,即高效又節能,很值得推廣應用。